Makalah ini memperkenalkan proses pengelasan semprotan botol kaca dapat cetakan dari tiga aspek
Aspek pertama: Proses pengelasan semprotan botol dan cetakan kaca dapat, termasuk pengelasan semprotan manual, pengelasan semprotan plasma, pengelasan semprotan laser, dll.
Proses umum pengelasan semprotan cetakan - pengelasan semprotan plasma, baru -baru ini membuat terobosan baru di luar negeri, dengan peningkatan teknologi dan fungsi yang ditingkatkan secara signifikan, umumnya dikenal sebagai "pengelasan semprotan plasma mikro".
Pengelasan semprotan plasma mikro dapat membantu membentuk perusahaan yang sangat mengurangi biaya investasi dan pengadaan, biaya pemeliharaan jangka panjang dan penggunaan bahan habis pakai, dan peralatan dapat menyemprot berbagai benda kerja. Cukup mengganti head obor pengelasan semprotan dapat memenuhi kebutuhan pengelasan semprotan benda kerja yang berbeda.
2.1 Apa arti spesifik dari "bubuk solder paduan berbasis nikel"
Ini adalah kesalahpahaman untuk menganggap "nikel" sebagai bahan kelongsong, pada kenyataannya, bubuk solder paduan berbasis nikel adalah paduan yang terdiri dari nikel (NI), kromium (CR), boron (b) dan silikon (SI). Paduan ini ditandai dengan titik leleh rendah, mulai dari 1.020 ° C hingga 1.050 ° C.
Faktor utama yang mengarah pada penggunaan bubuk solder paduan berbasis nikel (nikel, kromium, boron, silikon) sebagai bahan kelongsong di seluruh pasar adalah bubuk solder paduan berbasis nikel dengan ukuran partikel yang berbeda telah dipromosikan dengan kuat di pasar. Juga, paduan berbasis nikel telah dengan mudah diendapkan oleh pengelasan gas bahan bakar oxy (OFW) dari tahap paling awal karena titik leleh yang rendah, kehalusan, dan kemudahan kontrol genangan las.
Pengelasan gas bahan bakar oksigen (OFW) terdiri dari dua tahap yang berbeda: tahap pertama, yang disebut tahap pengendapan, di mana bubuk pengelasan meleleh dan melekat pada permukaan benda kerja; Melebur untuk pemadatan dan berkurangnya porositas.
Faktanya harus diangkat bahwa tahap pemulihan yang disebut dicapai dengan perbedaan titik lebur antara logam dasar dan paduan nikel, yang mungkin merupakan besi cor ferritik dengan titik leleh 1.350 hingga 1.400 ° C atau titik leleh 1.370 hingga 1.500 ° C baja karbon C40 (UNI 784). Perbedaan titik leleh yang memastikan bahwa paduan nikel, kromium, boron, dan silikon tidak akan menyebabkan pemulihan logam dasar ketika mereka berada pada suhu tahap pemulihan.
Namun, deposisi paduan nikel juga dapat dicapai dengan menyetor manik kawat yang ketat tanpa perlu proses pemulihan: ini membutuhkan bantuan pengelasan busur plasma yang ditransfer (PTA).
2.2 Bubuk Solder Paduan Berbasis Nikel Digunakan untuk Punch/Core Cladding Di Industri Kaca Botol
Untuk alasan ini, industri kaca secara alami memilih paduan berbasis nikel untuk pelapis yang keras pada permukaan pukulan. Deposisi paduan berbasis nikel dapat dicapai baik dengan pengelasan gas bahan bakar oksi (OFW) atau dengan penyemprotan api supersonik (HVOF), sedangkan proses pemulihan dapat dicapai dengan sistem pemanasan induksi atau pengelasan gas bahan bakar oksi (OFW) lagi. Sekali lagi, perbedaan titik lebur antara logam dasar dan paduan nikel adalah prasyarat yang paling penting, jika tidak, kelongsong tidak akan dimungkinkan.
Paduan nikel, kromium, boron, silikon dapat dicapai dengan menggunakan Teknologi Busur Transfer Plasma (PTA), seperti pengelasan plasma (PTAW), atau pengelasan gas inert tungsten (GTAW), asalkan pelanggan memiliki lokakarya untuk persiapan gas inert.
Kekerasan paduan berbasis nikel bervariasi sesuai dengan persyaratan pekerjaan, tetapi biasanya antara 30 HRC dan 60 HRC.
2.3 Di lingkungan suhu tinggi, tekanan paduan berbasis nikel relatif besar
Kekerasan yang disebutkan di atas mengacu pada kekerasan pada suhu kamar. Namun, dalam lingkungan operasi suhu tinggi, kekerasan paduan berbasis nikel berkurang.
Seperti yang ditunjukkan di atas, meskipun kekerasan paduan berbasis kobalt lebih rendah daripada paduan berbasis nikel pada suhu kamar, kekerasan paduan berbasis kobalt jauh lebih kuat daripada paduan berbasis nikel pada suhu tinggi (seperti suhu operasi cetakan).
Grafik berikut menunjukkan perubahan kekerasan bubuk solder paduan yang berbeda dengan meningkatnya suhu:
2.4 Apa arti spesifik dari "bubuk solder paduan berbasis kobalt"?
Mempertimbangkan kobalt sebagai bahan kelongsong, sebenarnya adalah paduan yang terdiri dari kobalt (CO), kromium (CR), tungsten (W), atau kobalt (CO), kromium (CR), dan molibdenum (MO). Biasanya disebut sebagai bubuk solder "stellite", paduan berbasis kobalt memiliki karbida dan borida untuk membentuk kekerasan mereka sendiri. Beberapa paduan berbasis kobalt mengandung 2,5% karbon. Fitur utama dari paduan berbasis kobalt adalah kekerasan super mereka bahkan pada suhu tinggi.
2.5 Masalah yang dihadapi selama pengendapan paduan berbasis kobalt pada permukaan pukulan/inti:
Masalah utama dengan deposisi paduan berbasis kobalt terkait dengan titik leleh yang tinggi. Faktanya, titik leleh paduan berbasis kobalt adalah 1.375 ~ 1.400 ° C, yang hampir merupakan titik leleh baja karbon dan besi cor. Secara hipotetis, jika kita harus menggunakan pengelasan gas bahan bakar oxy (OFW) atau penyemprotan api hipersonik (HVOF), kemudian selama tahap "remelting", logam dasar juga akan meleleh.
Satu-satunya pilihan yang layak untuk menyimpan bubuk berbasis kobalt pada pukulan/inti adalah: busur plasma yang ditransfer (PTA).
2.6 Tentang Pendinginan
Seperti yang dijelaskan di atas, penggunaan proses pengelasan gas bahan bakar oksigen (OFW) dan Hypersonic Flame Spray (HVOF) berarti bahwa lapisan bubuk yang diendapkan secara bersamaan meleleh dan melekat. Pada tahap pemulihan berikutnya, manik las linier dipadatkan dan pori -pori diisi.
Dapat dilihat bahwa hubungan antara permukaan logam dasar dan permukaan kelongsongnya sempurna dan tanpa gangguan. Pukulan dalam tes berada pada jalur produksi (botol) yang sama, pukulan menggunakan pengelasan gas bahan bakar oksi (OFW) atau penyemprotan api supersonik (HVOF), pukulan menggunakan busur yang ditransfer plasma (PTA), ditunjukkan pada tekanan udara pendingin yang sama, suhu operasi pucat pukul (PTA) yang lebih rendah adalah 100 ° C lebih rendah.
2.7 Tentang pemesinan
Pemesinan adalah proses yang sangat penting dalam produksi pukulan/inti. Seperti ditunjukkan di atas, sangat tidak menguntungkan untuk menyimpan bubuk solder (pada pukulan/inti) dengan kekerasan yang sangat berkurang pada suhu tinggi. Salah satu alasannya adalah tentang pemesinan; Pemesinan pada 60HRC Kekerasan Paduan Solder Bubuk cukup sulit, memaksa pelanggan untuk memilih hanya parameter rendah saat mengatur parameter alat putar (kecepatan alat putar, kecepatan umpan, kedalaman ...). Menggunakan prosedur pengelasan semprotan yang sama pada bubuk paduan 45HRC secara signifikan lebih mudah; Parameter alat belok juga dapat diatur lebih tinggi, dan pemesinan itu sendiri akan lebih mudah untuk diselesaikan.
2.8 Tentang berat bubuk solder yang disimpan
Proses pengelasan gas bahan bakar oksi (OFW) dan penyemprotan api supersonik (HVOF) memiliki tingkat kehilangan bubuk yang sangat tinggi, yang dapat setinggi 70% dalam menempel bahan kelongsong ke benda kerja. Jika pengelasan semprotan inti pukulan sebenarnya membutuhkan 30 gram bubuk solder, ini berarti bahwa senjata pengelasan harus menyemprotkan 100 gram bubuk solder.
Sejauh ini, tingkat kehilangan bubuk dari teknologi ARC (PTA) yang ditransfer plasma adalah sekitar 3% hingga 5%. Untuk inti peniup yang sama, senjata pengelasan hanya perlu menyemprotkan 32 gram bubuk solder.
2.9 Tentang Waktu Deposisi
Pengelasan gas bahan bakar oxy (OFW) dan waktu deposisi penyemprotan api supersonik (HVOF) adalah sama. Misalnya, deposisi dan waktu pengembalian dari inti peniup yang sama adalah 5 menit. Teknologi ARC (PTA) yang ditransfer plasma juga membutuhkan 5 menit yang sama untuk mencapai pengerasan lengkap permukaan benda kerja (busur yang ditransfer plasma).
Gambar di bawah ini menunjukkan hasil perbandingan antara kedua proses ini dan pengelasan busur plasma yang ditransfer (PTA).
Perbandingan pukulan untuk kelongsong berbasis nikel dan kelongsong berbasis kobalt. The results of running tests on the same production line showed that the cobalt-based cladding punches lasted 3 times longer than the nickel-based cladding punches, and the cobalt-based cladding punches did not show any “degradation”.The third aspect: Questions and answers about the interview with Mr. Claudio Corni, an Italian spray welding expert, about the full spray welding of the cavity
Pertanyaan 1: Seberapa tebal lapisan pengelasan yang secara teoritis diperlukan untuk pengelasan semprotan penuh rongga? Apakah ketebalan lapisan solder mempengaruhi kinerja?
Jawaban 1: Saya menyarankan bahwa ketebalan maksimum lapisan pengelasan adalah 2 ~ 2.5mm, dan amplitudo osilasi diatur ke 5mm; Jika pelanggan menggunakan nilai ketebalan yang lebih besar, masalah "sambungan lap" dapat ditemui.
Pertanyaan 2: Mengapa tidak menggunakan ayunan yang lebih besar = 30mm di bagian lurus (disarankan untuk mengatur 5mm)? Bukankah ini jauh lebih efisien? Apakah ada signifikansi khusus untuk ayunan 5mm?
Jawaban 2: Saya merekomendasikan agar bagian lurus juga menggunakan ayunan 5mm untuk mempertahankan suhu yang tepat pada cetakan;
Jika ayunan 30mm digunakan, kecepatan semprotan yang sangat lambat harus diatur, suhu benda kerja akan sangat tinggi, dan pengenceran logam dasar menjadi terlalu tinggi, dan kekerasan bahan pengisi yang hilang setinggi 10 HRC. Pertimbangan penting lainnya adalah tekanan konsekuensi pada benda kerja (karena suhu tinggi), yang meningkatkan kemungkinan retak.
Dengan ayunan lebar 5mm, kecepatan garis lebih cepat, kontrol terbaik dapat diperoleh, sudut yang baik terbentuk, sifat mekanik dari bahan pengisi dipertahankan, dan kerugiannya hanya 2 ~ 3 HRC.
T3: Apa persyaratan komposisi bubuk solder? Bubuk solder mana yang cocok untuk pengelasan semprotan rongga?
A3: Saya merekomendasikan model bubuk solder 30psp, jika terjadi retak, gunakan 23psp pada cetakan besi cor (gunakan model PP pada cetakan tembaga).
T4: Apa alasan memilih besi ulet? Apa masalah dengan menggunakan besi cor abu -abu?
Jawaban 4: Di Eropa, kami biasanya menggunakan besi cor nodular, karena besi cor nodular (dua nama bahasa Inggris: besi cor nodular dan besi cor ulet), namanya diperoleh karena grafit yang dikandungnya ada dalam bentuk bola di bawah mikroskop; Tidak seperti lapisan besi cor abu-abu yang terbentuk pelat (pada kenyataannya, itu bisa lebih akurat disebut "laminasi besi cor"). Perbedaan komposisi seperti itu menentukan perbedaan utama antara besi ulet dan besi cor laminasi: bola menciptakan resistensi geometris terhadap perambatan retak dan dengan demikian memperoleh karakteristik daktilitas yang sangat penting. Selain itu, bentuk bulat grafit, diberi jumlah yang sama, menempati luas permukaan yang lebih sedikit, menyebabkan lebih sedikit kerusakan pada material, sehingga memperoleh keunggulan material. Berasal kembali ke penggunaan industri pertamanya pada tahun 1948, besi ulet telah menjadi alternatif yang baik untuk baja (dan setrika cor lainnya), memungkinkan biaya rendah, kinerja tinggi.
Kinerja difusi besi ulet karena karakteristiknya, dikombinasikan dengan karakteristik pemotongan dan variabel yang mudah dari besi cor, rasio seret/berat yang sangat baik
kemampuan mesin yang baik
Biaya rendah
Biaya unit memiliki resistensi yang baik
Kombinasi yang sangat baik dari sifat tarik dan perpanjangan
Pertanyaan 5: Mana yang lebih baik untuk daya tahan dengan kekerasan tinggi dan kekerasan rendah?
A5: Seluruh jajaran adalah 35 ~ 21 HRC, saya sarankan menggunakan bubuk solder 30 psp untuk mendapatkan nilai kekerasan mendekati 28 HRC.
Kekerasan tidak secara langsung terkait dengan kehidupan cetakan, perbedaan utama dalam kehidupan layanan adalah cara permukaan cetakan "tertutup" dan bahan yang digunakan.
Pengelasan manual, kombinasi aktual (bahan pengelasan dan logam dasar) dari cetakan yang diperoleh tidak sebagus plasma PTA, dan goresan sering muncul dalam proses produksi kaca.
Pertanyaan 6: Bagaimana melakukan pengelasan semprotan penuh rongga bagian dalam? Bagaimana cara mendeteksi dan mengontrol kualitas lapisan solder?
Jawaban 6: Saya sarankan mengatur kecepatan bubuk rendah pada tukang las PTA, tidak lebih dari 10rpm; Mulai dari sudut bahu, simpan jarak pada 5mm untuk mengelas manik -manik paralel.
Tulis di akhir:
Di era perubahan teknologi yang cepat, sains dan teknologi mendorong kemajuan perusahaan dan masyarakat; Pengelasan semprotan dari benda kerja yang sama dapat dicapai dengan proses yang berbeda. Untuk pabrik cetakan, selain mempertimbangkan persyaratan pelanggannya, proses mana yang harus digunakan, ia juga harus memperhitungkan kinerja biaya investasi peralatan, fleksibilitas peralatan, pemeliharaan dan biaya yang dapat dikonsumsi di kemudian hari, dan apakah peralatan dapat mencakup berbagai produk yang lebih luas. Pengelasan semprotan plasma mikro tidak diragukan lagi memberikan pilihan yang lebih baik untuk pabrik cetakan.
Waktu pos: Jun-17-2022