Selama beberapa tahun terakhir, pabrik -pabrik bir dan pengemasan kaca utama dunia telah menuntut pengurangan yang signifikan dalam jejak karbon bahan pengemasan, mengikuti megatrend untuk mengurangi penggunaan plastik dan mengurangi polusi lingkungan. Untuk waktu yang lama, tugas membentuk ujung panas adalah mengirimkan sebanyak mungkin botol ke tungku anil, tanpa banyak perhatian untuk kualitas produk, yang terutama menjadi perhatian akhir yang dingin. Seperti dua dunia yang berbeda, ujung yang panas dan dingin sepenuhnya dipisahkan oleh tungku anil sebagai garis pemisah. Oleh karena itu, dalam hal masalah kualitas, hampir tidak ada komunikasi atau umpan balik yang tepat waktu dan efektif dari ujung dingin ke ujung panas; Atau ada komunikasi atau umpan balik, tetapi efektivitas komunikasi tidak tinggi karena keterlambatan waktu tungku anil. Oleh karena itu, untuk memastikan bahwa produk-produk berkualitas tinggi dimasukkan ke dalam mesin pengisi, di area cold-end atau kontrol kualitas gudang, baki yang dikembalikan oleh pengguna atau perlu dikembalikan akan ditemukan.
Oleh karena itu, sangat penting untuk memecahkan masalah kualitas produk pada waktunya di ujung panas, membantu peralatan cetakan meningkatkan kecepatan mesin, mencapai botol kaca ringan, dan mengurangi emisi karbon.
Untuk membantu industri kaca mencapai tujuan ini, perusahaan XPAR dari Belanda telah berupaya mengembangkan lebih banyak dan lebih banyak sensor dan sistem, yang diterapkan pada pembentukan panas botol dan kaleng kaca, karena informasi yang ditransmisikan oleh sensor konsisten dan efisien.Lebih tinggi dari pengiriman manual!
Ada terlalu banyak faktor yang mengganggu dalam proses pencetakan yang mempengaruhi proses pembuatan kaca, seperti kualitas cullet, viskositas, suhu, keseragaman kaca, suhu sekitar, penuaan dan keausan bahan pelapis, dan bahkan minyak, perubahan produksi, menghentikan/memulai desain unit atau botol dapat mempengaruhi proses. Secara logis, setiap produsen kaca berupaya mengintegrasikan gangguan yang tidak dapat diprediksi ini, seperti keadaan GOB (berat, suhu dan bentuk), pemuatan GOB (kecepatan, panjang dan posisi kedatangan), suhu (hijau, cetakan, dll.), Pukulan/inti, mati) untuk meminimalkan dampak pada cetakan, sehingga meningkatkan kualitas botol kaca.
Pengetahuan yang akurat dan tepat waktu tentang status GOB, pemuatan GOB, data kualitas suhu dan botol adalah dasar mendasar untuk memproduksi botol dan kaleng yang lebih ringan, lebih kuat, dan bebas cacat pada kecepatan mesin yang lebih tinggi. Mulai dari informasi real-time yang diterima oleh sensor, data produksi nyata digunakan untuk menganalisis secara objektif apakah akan ada botol nanti dan dapat cacat, alih-alih berbagai penilaian subyektif dari orang.
Artikel ini akan fokus pada bagaimana penggunaan sensor hot-end dapat membantu menghasilkan stoples kaca dan stoples yang lebih kuat dengan laju cacat yang lebih rendah, sambil meningkatkan kecepatan mesin.
Artikel ini akan fokus pada bagaimana penggunaan sensor hot-end dapat membantu menghasilkan stoples kaca yang lebih ringan dan lebih kuat dengan laju cacat yang lebih rendah, sambil meningkatkan kecepatan mesin.
1. Pemantauan Inspeksi dan Proses Akhir Akhir Panas
Dengan sensor hot-end untuk botol dan dapat inspeksi, cacat besar dapat dihilangkan di ujung panas. Tapi sensor hot-end untuk botol dan dapat inspeksi tidak boleh digunakan hanya untuk inspeksi hot-end. Seperti halnya mesin inspeksi apa pun, panas atau dingin, tidak ada sensor yang dapat secara efektif memeriksa semua cacat, dan hal yang sama berlaku untuk sensor hot-end. Dan karena setiap botol di luar spesifikasi atau dapat diproduksi sudah membuang-buang waktu dan energi produksi (dan menghasilkan CO2), fokus dan keuntungan sensor hot-end adalah pada pencegahan cacat, bukan hanya inspeksi otomatis produk yang rusak.
Tujuan utama inspeksi botol dengan sensor hot-end adalah untuk menghilangkan cacat kritis dan mengumpulkan informasi dan data. Selain itu, botol individual dapat diperiksa sesuai dengan kebutuhan pelanggan, memberikan gambaran yang baik tentang data kinerja unit, masing -masing GOB atau Ranker. Penghapusan cacat besar, termasuk penumpukan dan menempel ujung panas, memastikan bahwa produk melewati semprotan hot-end dan peralatan inspeksi dingin. Data kinerja rongga untuk setiap unit dan untuk setiap GOB atau pelari dapat digunakan untuk analisis akar penyebab yang efektif (pembelajaran, pencegahan) dan tindakan perbaikan cepat ketika masalah muncul. Tindakan perbaikan cepat dengan ujung panas berdasarkan informasi waktu-nyata dapat secara langsung meningkatkan efisiensi produksi, yang merupakan dasar untuk proses cetakan yang stabil.
2. Mengurangi faktor gangguan
Telah diketahui bahwa banyak faktor yang mengganggu (kualitas cullet, viskositas, suhu, homogenitas kaca, suhu sekitar, kerusakan dan keausan bahan pelapis, bahkan meminyaki, perubahan produksi, unit berhenti/mulai atau desain botol) mempengaruhi kerajinan pembuatan kaca. Faktor -faktor gangguan ini adalah akar penyebab variasi proses. Dan semakin banyak faktor gangguan proses pencetakan yang dikenakan, semakin banyak cacat dihasilkan. Ini menunjukkan bahwa mengurangi level dan frekuensi faktor-faktor yang mengganggu akan sangat membantu mencapai tujuan menghasilkan produk yang lebih ringan, lebih kuat, bebas cacat, dan berkecepatan lebih tinggi.
Misalnya, ujung panas umumnya menempatkan banyak penekanan pada minyak. Memang, meminyaki adalah salah satu gangguan utama dalam proses pembentukan botol kaca.
Ada beberapa cara berbeda untuk mengurangi gangguan proses dengan meminyaki:
A. Minyak manual: Membuat proses standar SOP, memantau secara ketat efek dari setiap siklus penginapan untuk meningkatkan olesi;
B. Gunakan sistem pelumasan otomatis alih -alih meminyaki manual: Dibandingkan dengan oli manual, oli otomatis dapat memastikan konsistensi frekuensi minyak dan efek meminyaki.
C. Minimalkan minyak dengan menggunakan sistem pelumasan otomatis: sambil mengurangi frekuensi pengolahan, memastikan konsistensi efek meminyaki.
Tingkat pengurangan gangguan proses akibat minyak dalam urutan a
3. Perawatan menyebabkan sumber fluktuasi proses untuk membuat distribusi ketebalan dinding kaca lebih seragam
Sekarang, untuk mengatasi fluktuasi dalam proses pembentukan kaca yang disebabkan oleh gangguan di atas, banyak produsen kaca menggunakan lebih banyak cairan kaca untuk membuat botol. Untuk memenuhi spesifikasi pelanggan dengan ketebalan dinding 1mm dan mencapai efisiensi produksi yang wajar, spesifikasi desain ketebalan dinding berkisar dari 1,8mm (proses peniup tekanan mulut kecil) hingga lebih dari 2,5mm (proses peniup dan peniup).
Tujuan dari peningkatan ketebalan dinding ini adalah untuk menghindari botol yang rusak. Pada hari -hari awal, ketika industri kaca tidak dapat menghitung kekuatan kaca, peningkatan ketebalan dinding yang dikompensasi untuk variasi proses yang berlebihan (atau rendahnya kontrol proses cetakan) dan mudah dikompromikan oleh produsen kontainer kaca dan pelanggan mereka menerimanya.
Tetapi sebagai akibat dari ini, setiap botol memiliki ketebalan dinding yang sangat berbeda. Melalui sistem pemantauan sensor inframerah di ujung panas, kita dapat dengan jelas melihat bahwa perubahan dalam proses pencetakan dapat menyebabkan perubahan ketebalan dinding botol (perubahan distribusi kaca). Seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini, distribusi kaca ini pada dasarnya dibagi menjadi dua kasus berikut: distribusi longitudinal kaca dan distribusi lateral. Dari analisis banyak botol yang dihasilkan, dapat dilihat bahwa distribusi kaca terus berubah, baik secara vertikal maupun horizontal. Untuk mengurangi berat botol dan mencegah cacat, kita harus mengurangi atau menghindari fluktuasi ini. Mengontrol distribusi kaca cair adalah kunci untuk menghasilkan botol dan kaleng yang lebih ringan dan lebih kuat pada kecepatan yang lebih tinggi, dengan cacat lebih sedikit atau bahkan mendekati nol. Mengontrol distribusi kaca memerlukan pemantauan botol yang terus menerus dan dapat memproduksi dan mengukur proses operator berdasarkan perubahan dalam distribusi kaca.
4. Kumpulkan dan analisis data: Buat intelijen AI
Menggunakan semakin banyak sensor akan mengumpulkan lebih banyak data. Menggabungkan dan menganalisis data ini secara cerdas memberikan informasi yang lebih banyak dan lebih baik untuk mengelola perubahan proses secara lebih efektif.
Tujuan akhir: Untuk membuat database data yang besar yang tersedia dalam proses pembentukan kaca, memungkinkan sistem untuk mengklasifikasikan dan menggabungkan data dan membuat perhitungan loop tertutup yang paling efisien. Oleh karena itu, kita harus lebih rendah hati dan mulai dari data aktual. Misalnya, kita tahu bahwa data pengisian daya atau data suhu terkait dengan data botol, begitu kita tahu hubungan ini, kita dapat mengontrol muatan dan suhu sedemikian rupa sehingga kita menghasilkan botol dengan lebih sedikit pergeseran dalam distribusi kaca, sehingga cacat berkurang. Juga, beberapa data akhir dingin (seperti gelembung, retakan, dll.) Juga dapat dengan jelas menunjukkan perubahan proses. Menggunakan data ini dapat membantu mengurangi varian proses bahkan jika tidak diperhatikan di ujung panas.
Oleh karena itu, setelah database mencatat data proses ini, sistem cerdas AI dapat secara otomatis memberikan langkah-langkah perbaikan yang relevan ketika sistem sensor hot-end mendeteksi cacat atau menemukan bahwa data kualitas melebihi nilai alarm yang ditetapkan. 5. Buat SOP berbasis sensor atau otomatisasi proses cetakan formulir
Setelah sensor digunakan, kita harus mengatur berbagai langkah produksi di sekitar informasi yang diberikan oleh sensor. Semakin banyak fenomena produksi nyata dapat dilihat oleh sensor, dan informasi yang ditransmisikan sangat reduktif dan konsisten. Ini sangat penting untuk produksi!
Sensor terus memantau status GOB (berat, suhu, bentuk), muatan (kecepatan, panjang, waktu kedatangan, posisi), suhu (preg, die, punch/core, die) untuk memantau kualitas botol. Setiap variasi dalam kualitas produk memiliki alasan. Setelah penyebabnya diketahui, prosedur operasi standar dapat ditetapkan dan diterapkan. Menerapkan SOP membuat produksi pabrik lebih mudah. Kami tahu dari umpan balik pelanggan bahwa mereka merasa semakin mudah untuk merekrut karyawan baru di ujung panas karena sensor dan SOP.
Idealnya, otomatisasi harus diterapkan sebanyak mungkin, terutama ketika ada semakin banyak set mesin (seperti 12 set mesin 4-drop di mana operator tidak dapat mengontrol 48 rongga dengan baik). Dalam hal ini, sensor mengamati, menganalisis data dan membuat penyesuaian yang diperlukan dengan memberi makan kembali data ke sistem waktu peringkat-dan-kereta. Karena umpan balik beroperasi sendiri melalui komputer, ia dapat disesuaikan dalam milidetik, sesuatu yang bahkan operator/ahli terbaik tidak akan pernah bisa lakukan. Selama lima tahun terakhir, kontrol otomatis loop tertutup (hot end) telah tersedia untuk mengontrol berat badan GOB, jarak botol pada konveyor, suhu cetakan, stroke pukulan inti dan distribusi kaca longitudinal. Dapat diperkirakan bahwa lebih banyak loop kontrol akan tersedia dalam waktu dekat. Berdasarkan pengalaman saat ini, menggunakan loop kontrol yang berbeda pada dasarnya dapat menghasilkan efek positif yang sama, seperti berkurangnya fluktuasi proses, lebih sedikit variasi dalam distribusi kaca dan lebih sedikit cacat dalam botol kaca dan stoples.
Untuk mencapai keinginan untuk produksi yang lebih ringan, lebih kuat, (hampir) bebas cacat, berkecepatan lebih tinggi, dan hasil lebih tinggi, kami menyajikan beberapa cara untuk mencapainya dalam artikel ini. Sebagai anggota industri kontainer kaca, kami mengikuti megatrend mengurangi polusi plastik dan lingkungan, dan mengikuti persyaratan yang jelas dari kilang anggur utama dan pengguna pengemasan kaca lainnya untuk secara signifikan mengurangi jejak karbon dari industri bahan pengemasan. Dan untuk setiap produsen kaca, menghasilkan botol kaca bebas yang lebih ringan, lebih kuat, (hampir) cacat, dan pada kecepatan mesin yang lebih tinggi, dapat menyebabkan pengembalian investasi yang lebih besar sambil mengurangi emisi karbon.
Waktu pos: Apr-19-2022